本篇文章给大家谈谈钻孔设备名称，以及钻孔设备检测报告的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔。
文章详情介绍：
采矿、选矿、探矿的机械设备，你知道多少？
专业从事采矿、选矿、探矿的机械设备都被称为矿山机械设备，矿山机械设备包含范围很广，在化工、冶金、煤炭等行业获得广泛应用。
矿山机械设备包括采矿设备和选矿设备，广义上说，探矿机也属于矿山机械。矿山设备中所包含的设备大致为颚式破碎机、雷蒙磨粉机、制砂机、球磨机、起重机、通风机等。
一、采矿机械设备
采矿机械设备主要包括开采金属矿石和非金属矿石的采掘机械、开采煤炭用的采碳机械、开采石油用的石油钻采机械等。
1、采掘机械
采掘机械又可分为钻炮孔用的钻孔机械 ，挖装矿岩用的挖掘机械和装卸机械，钻凿天井、竖井和平巷用的掘进机械。
2、采煤机械
采煤机械主要有滚筒采煤机、刨煤机、弯曲刮板运输机、自移式液压支架、桥式转载机和伸缩胶带输送机等。
3、石油钻采机
石油钻采机又叫石油矿场机械，包括陆地石油钻采机械和海洋石油钻采机械。陆地石油钻采机械按开采工序分为钻井机械、采油机械、修井机械和维持油井高产的压裂、酸化机械；海洋石油钻采机械与陆地石油钻采机械相似，分为钻井装置和采油系统。
二、选矿机械
选矿机械设备又分为破碎设备、粉磨设备、筛分机械设备、选别设备和脱水设备等。其中分选（选别）设备又包括重力选矿设备、磁选机、浮选机和特殊选矿设备。选矿机械还用于建材、化工、玻璃、陶瓷等其他工业部门。
破碎机械常用的有颚式破碎机、旋回破碎机、圆锥破碎机、辊式破碎机和反击式破碎机等；粉磨机械常用的有棒磨机、球磨机和自磨机等；筛分机械中常用的有惯性振动筛和共振筛；水力分级机和机械分级机是湿式分级作业中广泛使用的分级机械。
分选机械中出现最早的是重力选矿机械，最初的活塞式跳汰机于1830～1840年在德国出现，用于金属矿分选；第一台磁选机(带式弱磁选机)于1888年问世；浮选机出现较晚，第一台机械搅拌式的浮选机出现于1910年。
重力选矿机械是利用矿粒与矸石在密度和粒度的差异，在运动介质中进行分选的设备，包括跳汰机、重介质选矿机和离心选矿机几种。
声明：文章节选自中冶有色技术网，转载请注明出处，谢谢！
地址：
https://www.china-mcc.com/news_show-91.html
应用案例丨轮胎检测报告
普通民用轿车轮胎在上市销售之前会进行一系列的安全性测试，例如强度性能、脱圈阻力、耐久性能、低气压性能、高速性能等等，来检测轮胎有无内部缺陷。可是这些实验均为破坏性试验，如果既要保证上市销售没有内部缺陷，又要保证轮胎的完整性，这时候就要用到无损检测方法。
科学良好的质量检测技术，是人们生命财产安全的保障。以下是某客户提供的车辆轮胎试件，通过奥林巴斯EPOCH600系列超声探伤仪为大家展示其在轮胎检测领域的应用。
试件情况
试件材质：橡胶
检测缺陷：橡胶内缺陷
仪器配置
检测仪器：奥林巴斯Epoch 600 超声探伤仪
探头配置：DL2R7×18（2MHz，双晶），V608（5MHz），V102（1MHz）、M2008（0.5MHz）
实验工艺与结果
从轮胎外侧面进行检测，采用脉冲反射法，分别采用 4 种探头进行检测。下面 4 张结果图分别为上述 4 种探头检测到的橡胶层同一位置的底波反射信号，增益值相同。从图中可以看出，在相同增益下，M2008 探头得到的底波信号最好，主要是由于橡胶对超声波的衰减较大，适合采用低频探头。
(a) DL2R7×18（2MHz，双晶）
(b) V608（5MHz）
(c) V102（1MHz）
(d) M2008（0.5MHz）
小结：采用奥林巴斯Epoch 600 超声检测仪和 4 种超声探头对送试的轮胎试件进行了超声检测，从实验结果可以看出低频超声适合该材料的超声检测，且能够发现大面积分层，反射回波明显，故 M2008 0.5MHz探头更适应本工件的检测。本次实验采用 M2008 探头与 EPOCH 600 组成的系统对此工件做进一步的检测。
检测过程
工件描述：由于本工件橡胶层与钢丝编织层存在 100%分层，超声波到达此分层时，会有反射回波。为了模拟真实缺陷信号回波，我们对此工件进行了进一步加工：对橡胶层钻孔，如下图所示：
为了验证本探头对于不同橡胶材料检测的普遍性和重复性，我们寻找了另一个轮胎工件（工件2），进行重复性验证，也进行钻孔实验。如下图：
检测过程 ：
1.首先对工件 2 人工缺陷进行检测（缺陷为直径约 6mm 的锥形孔），能够发现很明显的回波信号（如下图所示）
2.对于送检测工件进行检测，检测结果如下所示
如上面三个图所示：在人工缺陷位置，发现明显缺陷信号。证明 M2008 与 EPOCH 600 可以检出我们制造的人工缺陷。由于工具有限，我们不能制作标准的平底孔，而是普通钻头的锥形孔。锥形孔反射面积更低，更不容易检出（示意图如下）
实验结论
1.采用奥林巴斯 M2008 探头和奥林巴斯 EPOCH 600 超声波探伤仪，可以对客户橡胶工件进行检测。检测灵敏度可以发现直径约 8mm 的锥形孔。推论：对于小面积的分层缺陷，应该可以发现。但由于没有相应的工件，需要进一步实验，验证此推论。
2.经过实验，超声波不能穿透钢丝编织层和尼龙编织层，对于钢丝编织层以下分层，不能发现。
质量通病治理——钻孔灌注桩
钻孔灌注桩质量通病包括：
灌注桩偏位、桩顶高程偏低、浮笼、断桩、坍孔、扩孔、缩孔
本期主要讲述钻孔桩质量通病产生的原因与防治措施：
灌注桩偏位表现形式：
表现为实测桩中心坐标与设计值偏差超出允许范围。
形成原因：
（1）施工放样不准确；
（2）钻孔机械定位不准确；
（3）钢筋笼定位不准确或不牢靠；
（4）钻机型号选用不当。
防治措施：
（1）增强施工人员责任心，确保测量放样精度；
（2）尽量保证钻机定位准确；
（3）钢筋笼定位要准确、牢靠；
（4）选用合适型号的钻机；
（5）正常的桩接柱。
桩位复核
桩顶高程偏低表现形式：
表现为桩顶高程低于设计高程。
形成原因：
（1）混凝土浇注时的预留高度不足；
（2）灌注将近结束时，浆渣过稠，用测深锤探测难以判断浆渣或混凝土面，或由于测深锤太轻，沉不到混凝土表面，以致发生误测；
（3）浇筑过程中桩顶高程计算错误；
（4）桩头超凿。
防治措施：
（1）强化管理，增强责任心，保证混凝土浇注时的预留高度；
（2）测深锤宣加重，灌注将近结束时加注清水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，以便准确测量桩混凝土高程；
（3）认真监测实际浇筑桩顶高程；
（4）凿除桩头时应控制好高程，避免出现欠凿、超凿现象。
低应变检测
钢筋笼上浮表现形式：
钢筋笼上浮是在浇灌混凝土的过程中，钢筋笼骨架出现上浮现象。
形成原因：
（1）钢筋笼内径与导管外壁间距小，粗骨料粒径偏大，主筋搭接焊接头未焊平，在提升导管过程中，法兰盘挂带钢筋笼；
（2）钢筋笼主筋弯曲、骨架整体扭曲，箍筋变形脱落或导管倾斜，使得钢筋笼与导管外壁紧密接触；
（3）混凝土面升至钢筋笼底时，混凝土浇灌速度过快，导致钢筋笼上浮。
（4）导管埋深过大，底部混凝土上升带动钢筋笼上浮。
防治措施：
（1）在沉放导管过程中必须注意其垂直度，使钢筋笼内径与导管外壁之间的最小间距至少要大于粗骨料最大粒径的两倍；
（2）严格控制钢筋笼骨架加工质量；
（3）在浇灌混凝土过程中，随时观测混凝土面位置，接近钢筋笼底时，控制混凝土浇灌量及浇灌速度；
（4）浇灌前应确认导管与钢筋笼之间要无挂带现象；
（5）浇灌前应检查钢筋笼的固定质量，浇筑过程中应加强监测，如发现钢筋笼松动，应及时处理。
断桩表现形式：
断桩表现为桩基两层混凝土夹有泥浆渣土，或混凝土灌注间隔时间长，前一批混凝土已初凝乃至硬化。
形成原因：
（1）在桩基混凝土灌注过程中因护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，或在潮沙河流中， 当涨潮时，孔内水位差减小，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机器振动等引起坍孔，致使桩基混凝土夹泥而产生断桩；
（2）施工人员操作失误，过量上拔导管或测定己灌混凝土表面高程出现错误，导致导管埋深过小，出现拔脱提漏现象形成夹层断桩；
（3）导管埋深过大，以及灌注时间过长，导致已灌混凝土流动性降低，混凝土与导管壁的摩擦力增大，导管采用提升阻力很大的法兰盘连接，在提升时连接的螺栓拉断或导管破裂而产生断桩；
（4）导管连接部位质量较差，拔管过程中断裂而形成断桩；
（5）因混凝土浇灌速度过快，施工人员未及时将导管拔出，或因起吊设备不够，或因施工机械故障等使导管内混凝土因初凝堵管或不能上拔而形成断桩；
（6）混凝土初凝时间短，或由于其他原因造成混凝土浇灌中断，间歇时间长，重新浇灌时下部混凝土已初凝乃至硬化，导管拔不出而产生断桩；
（7）因导管放入位置不当，导管接头被钢筋笼挂住不能上拔而断桩。
防治措施：
（1）护筒埋人深度应符合要求，汛期或潮沙地区水位变化过大时，应采取升高护筒，增加水头，或用虹吸管、连通管等措施以保证水头相对稳定，护筒周围一定范围内不得堆放重物，不得有机器振动；
（2）严格控制导管上拔速度，在提升前应准确测量混凝土面高度，计算导管埋入混凝土中长度及本次可提升高度；
（3）应保证导管连接部位的质量；
（4）在浇灌混凝土过程中，应勤提勤拆导管，合理配置起重设备，施工设备要勤检查， 勤保养，保证施工设备处于良好状态；
（5）混凝土初凝时间一定要保证在正常灌注时间的两倍以上，夏季施工时应加缓凝剂， 保证混凝土的连续供应浇筑，避免浇筑间隔时间过长；
（6）浇筑时确保导管埋深在规范允许范围内；
（7）导管位置应放置准确，避免导管挂带钢筋笼。
坍孔表现形式：
钻进过程中孔壁土层塌陷，堵塞孔洞。
形成原因：
（1）泥浆浓度不足。
（2）外界振动源影响。
（3）钻孔时遇到流沙或地下水。
（4）未按照规范和技术交底要求施工。
防治措施：
（1）在松散粉砂土或流砂中钻孔，特别是采用旋挖钻法时，应选用较大比重、粘度的泥浆,并放慢进尺速度，也可投入粘土掺片石或卵石，低锤冲击，将粘土膏、片石卵石挤入孔壁以稳定孔壁；
（2）清孔时应指定专人负责补水，保证钻孔内必要的水头高度，中段 6～7m 可输入高压水承压清孔，下段 6～7m 输入黄泥浆;
（3）护筒周围一定范围内不得堆放重物，不得有机器振动；
（4）发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻，坍孔部位不深时，可用深埋护筒法，将护筒周围土夯实填埋密实重新钻孔；水上钻孔钢护筒埋设深度应进入粘土层。
扩孔表现形式：
孔径大于设计的差值超出允许范围，造成材料和资源的浪费。
形成原因：
（1）钻杆倾斜；
（2）钻机设备选择错误；
（3）钻锥摆动过大。
防治措施：
（1）保证钻杆竖直，防止钻孔倾斜导致扩孔；
（2）对地质报告进行复核，应认真记录、分析钻孔实际地质柱状图，根据实际地质情况选择合适的泥浆指标、钻头型号与钻进速度；
（3）采取有效措施防止钻锥摆动过大，适当控制冲击钻头提升高度。
缩孔、缩颈表现形式：
（1）孔径小于设计的差值超出允许范围，降低承载能力；
（2）桩身混凝土直径小于设计值，降低承载能力。
形成原因：
（1）钻齿焊补不及时，严重磨耗；
（2）地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀。
防治措施：
（1）经常检查钻具尺寸，及时补焊或更换钻齿。有软塑土时，采用失水率小的优质泥浆护壁；
（2）加强孔径检测，发生缩孔时，可采用钻具上、下反复扫孔的方法来扩大孔径；
（3）保持施工平台与桩头标高合理距离，形成混凝土灌注所需压力差；
（4）优化泥浆设计，保持泥浆的比重稳定性，防止沉淀；
（5）混凝土初凝时间应满足首灌混凝土在施工收尾时有足够的流动性。